1.延遲焦化工藝流程：

本裝置的原料為溫度90℃的減壓渣油，由罐區(qū)泵送入裝置原料油緩沖罐，然后由原料泵輸送到柴油原料油換熱器，加熱到135℃左右進入蠟油原料油換熱器，加熱到160℃左右進入焦化爐對流段，加熱到305℃進入焦化分餾塔脫過熱段，在此與來自焦炭塔頂的熱油氣接觸換熱。原料油與來自焦炭塔油氣中被凝的循環(huán)油一起流入塔底，在380～390℃溫度下，用輻射泵抽出打入焦化爐輻射段，快速升溫到495～500℃，經四通閥進入焦碳塔底部。

循環(huán)油和減壓渣油中蠟油以上餾分在焦碳塔內由于高溫和長時間停留而發(fā)生裂解、縮合等一系列的焦化反應，反應的高溫油氣自塔頂流出進入分餾塔下部與原料油直接換熱后，冷凝出循環(huán)油餾份；其余大量油氣上升經五層分餾洗滌板，在控制蠟油集油箱下蒸發(fā)段溫度的條件下，上升進入集油箱以上分餾段，進行分餾。從下往上分餾出蠟油、柴油、石腦油和富氣。

分餾塔蠟油集油箱的蠟油在343℃溫度下，自流到蠟油汽提塔，經過熱蒸汽汽提后蠟油自蠟油泵抽出，去吸收穩(wěn)定為穩(wěn)定塔重沸器提供熱源后降溫到258℃左右，再為解吸塔重沸器提供熱源后降溫到242℃左右，進入蠟油原料油換熱器與原料油換熱，蠟油溫度降到210℃，后分成三部分：一部分分兩路作為蠟油回流返回分餾塔，一路作為下回流控制分餾塔蒸發(fā)段溫度和循環(huán)比，一路作為上回流取中段熱；一部分回焦化爐對流段入口以平衡大循環(huán)比條件下的對流段熱負荷及對流出口溫度；另一部分進水箱式蠟油冷卻器降溫到90℃，一路作為急冷油控制焦炭塔油氣線溫度，少量蠟油作為產品出裝置。

柴油自分餾塔由柴油泵抽出，僅柴油原料油換熱器、柴油富吸收油換熱器后一部分返回分餾塔作柴油回流，另一部分去柴油空冷器冷卻到55℃后，再去柴油水冷器冷卻到40℃后分兩路：一路出裝置；另一路去吸收穩(wěn)定單元的再吸收塔作吸收劑。由吸收穩(wěn)定單元返回的富吸收油經柴油富吸收油換熱器換熱后也返回分餾塔。

分餾塔頂油氣經分餾塔頂空冷器，分餾塔頂水冷器冷卻到40℃，流入分餾塔頂氣液分離罐，焦化石腦油由石腦油泵抽出送往吸收穩(wěn)定單元。焦化富氣經壓縮機入口分液罐分液后，進入富氣壓縮機。

焦炭塔吹汽、冷焦產生的大量蒸汽及少量油氣，進入接觸冷卻塔下部，塔頂部打入冷卻后的重油，洗滌下來自焦炭塔頂大量油氣中的中的重質油，進入接觸冷卻塔底泵抽出后經接觸冷卻塔底油及甩油水冷器冷卻后送往接觸冷卻塔頂或送出裝置。塔頂流出的大量水蒸氣經接觸冷卻塔頂空冷器、接觸冷卻塔頂水冷器冷卻到40℃進入接觸冷卻塔頂氣液分離罐，分出的輕污油由污油泵送出裝置，污水由污水泵送到焦池，不凝氣排入火炬燒掉。甩油經甩油罐及甩油冷卻器冷卻后出裝置。

2.吸收穩(wěn)定工藝流程：

從焦化來的富氣經富氣壓縮機升壓到1.4Mpa，然后經焦化富氣空冷器冷卻，冷卻后與來自解吸塔的輕組份一起進入富氣水冷器，冷卻到40℃后進入氣液分離罐，分離出的富氣進入吸收塔；從石腦油泵來的粗石腦油進入吸收塔上段作吸收劑。從穩(wěn)定塔來的穩(wěn)定石腦油打入塔頂部與塔底氣體逆流接觸，富氣中的C3、C4組分大部分被吸收下來。吸收塔設中段回流，從吸收塔頂出來帶少量吸收劑的貧氣自壓進入再吸收塔底部，再吸收塔頂打入來自吸收柴油水冷器的柴油，柴油自下而上的貧氣逆流接觸，以脫除氣體中夾帶的汽油組分。再吸收塔底的富吸收油返回分餾塔，塔頂氣體為干氣，干氣自壓進入焦化脫硫塔。

從富氣分液罐抽出的凝縮油，經解析塔進料泵升壓后進入解析塔進料換熱器加熱到75℃進入解析塔頂部，吸收塔底富吸收油經吸收塔底泵升壓后進入富氣分液罐，解析塔底重沸器由分餾來的蠟油提供熱源。凝縮油經解析脫除所含有的輕組份，輕組份送到富氣水冷器冷卻后進入富氣分液罐，再進入吸收塔。

解吸塔底油經穩(wěn)定塔進料泵升壓進入穩(wěn)定塔，穩(wěn)定塔底重沸器由分餾來的蠟油提供全塔熱源，塔頂流出物經穩(wěn)定塔頂水冷器冷到40℃后進入穩(wěn)定塔頂回流罐，液化烴經穩(wěn)定塔頂回流泵升壓后一部分作為回流，另一部分到液化烴脫硫塔，穩(wěn)定塔底的穩(wěn)定汽油經解析塔進料換熱器換熱后再經穩(wěn)定汽油冷卻器冷卻后，一部分經穩(wěn)定汽油泵升壓后進入吸收塔作為吸收劑，另一部分送到加氫裝置進行加氫精制。

3.加氫工藝流程：

原料油自罐區(qū)來，經過濾后進入濾后原料緩沖罐，再由反應進料泵抽出升壓后，先與氫氣混合，再與加氫精制反應產物進行換熱，然后經加熱爐加熱到要求溫度，自上而下流經加氫精制反應器，在反應器中，原料油和氫氣在催化劑作用下，進行加氫脫硫、脫氮、烯烴飽和等精制反應。

從加氫精制反應器中出來的反應產物與混氫原料及低分油換熱后，再進入反應產物空冷器，冷卻到60℃左右進入反應產物后冷器，冷到45℃左右進入高壓分離器進行油、水、氣三相分離。為了防止加氫反應生成的硫化氫和氨在低溫下生成氨鹽。堵塞空冷器。在空冷前注入洗滌水，高壓分離器頂氣體經循環(huán)氫壓縮機升壓后，與經壓縮后的新氫混合，返回到反應系統(tǒng)。

從高壓分離器中部出來的液體生成油減壓后進到低壓分離器，繼續(xù)分離出殘余的水、液相去分餾部分。

從高壓分離器及低壓分離器底部出來的含硫含氨污水經減壓后送到污水汽提單元處理。

2、分餾系統(tǒng)

低分油經與反應產物及柴油產品換熱后，經行生成油脫硫化氫塔。塔頂油汽經空冷器、水冷器冷凝冷卻到40℃，進入塔頂回流罐，罐頂少量油汽到放火炬系統(tǒng)，罐底輕石腦油用塔頂回流泵抽出，一部分作為回流打入分餾塔頂部，一部分作為產品（乙烯料）送出裝置。分餾塔底重沸爐提供熱量，精制柴油、輕蠟油從塔底抽出后，經精制柴油泵升壓與低分油換熱后，再經精制柴油空冷器，后冷器冷卻到45℃，作為產品出裝置。

3.水煤氣制氫工藝流程

在煤氣發(fā)生爐內，交替的通入空氣和過熱蒸汽，與爐內灼熱的煤炭經行氣化反應，吹風階段生成的吹風氣送入吹風氣回收崗位，其他階段生成的半水煤氣經熱量回收，除塵冷卻后，去半水煤氣氣柜。

來自造氣工段的半水煤氣，由氣柜經水封進入焦炭過濾器，過濾掉部分煤焦油、灰塵后進入洗氣塔，與來自銅洗工段的放空氣混合后進入羅茨鼓風機，加壓后進入煤氣降溫塔，與一次水逆流接觸降溫凈化后，依次進入一級、二級脫硫塔，與塔頂噴淋的脫硫液逆流接觸，脫除硫化氫的 半水煤氣進入氣液分離器，分離掉液體后的煤氣進入焦炭過濾器，經靜電除焦凈化后進入壓縮一段。

水煤氣經分離器分離出水份后進入Ⅰ段入口，經兩段壓縮到0.8Mpa由二段出口引出經水冷器將溫度將到40℃以下，再經油水分離器分離出油后送入往后工序。

從壓縮來的水煤氣經油水分離器去除夾帶的油份后進入飽和熱水塔的飽和段。在塔內的氣體與塔頂噴淋而下的熱水逆流接觸，進行物質與熱量傳遞。經提溫增濕后的水煤氣進入氣水分離器分離掉夾帶的液相。在氣體進入熱交換器之前先與添加蒸汽混合達到一定的汽氣比值，在換熱器內換熱升溫到300℃左右再經中變電加熱器進入到中溫變換爐。經一段變換反應后氣體溫度升到460℃左右引入蒸發(fā)填料段降溫，由爐內**冷激使氣體降溫到350℃左右進入二段催化劑床層。經二段變換反應完的氣體溫度為380～400℃，經熱交換器降溫后需進入調溫水加熱器進一步降溫到240℃左右。此時的中溫變換氣中CO含量約為7～8％。

經調溫水加熱器降溫后的變換氣送入低溫變換爐的催化劑床層。經變換反應終產生CO含量小于2.5％的合格低溫變換氣。

低溫變換氣離開低溫變換爐后，經一水加熱器，飽和熱水塔的熱水段回收熱量，變換氣溫度進一步降低，再進入二水加熱器及變換器冷卻器將氣體溫度降到常溫，經分離液滴后進入變壓吸附汽提氫裝置。

經變壓吸附裝置后，氫氣的純度達到99.99％，進入新氫壓縮機，到加氫工段。

4.常減壓裝置工藝流程：

原油或燃料油自罐區(qū)進入裝置，經過換熱升溫后原料油進入初餾塔，塔頂溫度128℃，塔底溫度220℃，一部分輕污油自初餾塔頂部進入油氣分離罐，進行汽、油、水分離，由泵作為產品送出裝置。初餾塔底油經塔底泵抽出升壓后，經換熱升溫到310℃進入常壓爐，升溫到360℃左右，進入常壓分餾塔閃蒸段，塔頂操作溫度147℃，塔頂油氣經過冷卻到40℃進入油氣分離罐，經泵抽出裝置。常一、二、三側線抽出均作為輕蠟油C餾分，經過冷卻后進入油氣分離罐，經泵抽出裝置；常四線作為蠟油餾分抽出裝置。

常壓重油經常壓塔底泵抽出進入減壓爐，在爐內被加熱到390℃左右進入減壓塔的閃蒸段，減壓塔頂部真空度為97KPa，溫度95℃，減一、二、三線抽出作為蠟油組分，減底油作為渣油抽出，蠟油、渣油經換熱降溫后作為產品出裝置。